Una "calce dal colore bianchissimo"

Come risulta evidente dalle analisi dei micro-campioni di malta, il legante utilizzato per la realizzazione di decorazioni plastiche in esterno è costituito principalmente dalla calce aerea e, in particolare, a Genova dalla calce magnesiaca. Fino alla fine del XIX secolo, infatti, l'unico legante impiegato in città è stato la calce aerea magnesiaca prodotta nella vicina Sestri Ponente, dove sono ancora oggi situate alcune delle grandi fornaci preindustriali che sfruttavano gli imponenti banchi di dolomia e calcare dolomitico triassico del Monte Gazzo. Tale località insieme al paese di Cogoleto è l'unica, nella provincia, dove tali rocce magnesiache si trovano esposte a cielo aperto e poco distanti dal mare, requisiti essenziali in relazione alla produzione e al commercio del prodotto. La facilità di reperimento della materia prima ha, per molto tempo, fatto ritenere che questa fosse l'unica ragione del massiccio utilizzo di calce magnesiaca in città, così come commenta Salvatore Levi (11)  nel 1932. In realtà la dimostrazione che la scelta delle dolomie, come materia prima, non fosse casuale è data dalla completa assenza di sfruttamento, fino al XIX secolo, dei calcari puri, silicei e debolmente marnosi pure presenti lungo la costa. G. Signorile (12) , incaricato a metà dell'Ottocento di studiare le calci della Liguria al fine di incrementarne lo sfruttamento, riportò alcuni dei risultati particolarmente interessanti in relazione alla produzione della regione: "Nella Liguria si preparano le calci colla cottura di due qualità di pietre calcaree, le prime magnesiache, le seconde marnose.
Le pietre calcaree magnesiache sono le"dolomitich", formate da un carbonato doppio di calce e magnesia, entro il cui tessuto trovasi ordinariamente disseminata una piccola dose di argilla.". Egli sottolinea in particolare un tipo di calce, particolarmente utilizzata in architettura: "Havvi però una qualità di calce magnesiaca, la quale non contiene neppure un centesimo di argilla, e questa a mala pena giunge a fare una debolissima presa dopo venti giorni, ed anche dopo un mese di immersione. Essa distinguendosi agevolmente dalle altre pel suo colore bianchissimo, mentre le altre contenendo una certa dose di argilla, sempre ferrugginosa, comunica alla calce un leggiero colore verdognolo, e talvolta anche rossiccio. [...]." (13) . L'utilizzo di tale calce è avvenuto in manufatti di qualsiasi genere posti in interno così come in esterno, ma nel caso delle decorazioni plastiche di facciata, spesso realizzate senza alcuna protezione soprastante, gli impasti realizzati dimostrano una resistenza non comune al degrado di tipo fisico, chimico e meccanico. Esiste ovviamente un diffuso fenomeno di erosione, dovuto all'azione degli agenti atmosferici, ma, quando le acque continuano ad essere regolate secondo i metodi tradizionali, si hanno degradi nettamente inferiori rispetto a quelli osservabili su altri rivestimenti ad intonaco. Esistono stucchi esterni che hanno ancora superfici lucide dopo più di quattro secoli, ed i danni maggiori li hanno subiti negli ultimi cinquant'anni.
Da ciò si deduce che la scelta di realizzare stucchi a marmorino non è solo la risposta ad un problema estetico, ma assume anche un altro significato o meglio una precisa funzione tecnologica. La superficie molto liscia di un buon marmorino, ottenuta con una malta grassa, aggregato fine e finitura ben levigata, determina, infatti, un maggiore scorrimento dell'acqua piovana sulla superficie, contribuendo a inibire il ristagno dell'acqua proprio sugli elementi modanati che, per forma e aggetto, tenderebbero a favorirlo. Ed è il connubio tra un innegabile valore estetico-artistico, un'elevata resistenza all'azione dell'acqua piovana e una buona diffusione al vapore ad annoverare il marmorino tra le finiture più durature e diffuse, non solo a Genova e soprattutto non solo nell'ambito degli stucchi. Ciò che caratterizza gli stucchi genovesi è l'esteso utilizzo della calce magnesiaca, in tutti gli strati tecnici. Tale legante, dapprima ritenuto ottimo soprattutto in ambiente marino, è stato poi considerato anche molto scadente in relazione alla qualità.
Gli studiosi dell'argomento iniziarono ad individuare come dannosa la presenza di Magnesio nelle malte fin dai primi del Novecento: emblematico, in tal senso, è il lavoro di Gino Gallo (14)  eseguito presso il Laboratorio di chimica applicata ai materiali da costruzione della Regia Scuola ingegneri e pubblicato nel 1908. Secondo lo Studioso "la presenza della magnesia nella calce [...] riesce in particolar modo dannosa perché si spegne molto lentamente, e riduce molto la quantità di grassello che una buona calce grassa può dare collo spegnimento; è per questo che si prescrive ordinariamente che una calce grassa, per essere impiegata con profitto, non debba contenere più del 5% di magnesia" (15) . Gallo indica, come fondamentale, per le conseguenze che se ne possono dedurre relativamente all'utilizzo nelle costruzioni, "la grande differenza di solubilità propria dell'ossido di calcio e dell'ossido di magnesio [...] Mentre la calce è solubile in proporzione di gr 1,27 per litro d'acqua a 16° circa, la magnesia invece non è solubile che in rapporto di 1 per 50 mila litri di acqua. Ed ancora "la piccolissima solubilità della magnesia, fa sì che sia minima la quantità di essa che può disciogliersi nella massa d'acqua presente, e d'altra parte è lontanissimo l'assorbimento dell'anidride carbonica, da parte della soluzione stessa. Quindi una calce magra per magnesia, fa presa più lentamente, e si disgrega più facilmente perché non avviene una rapida trasformazione di questa in carbonato, e le varie parti restano disgregate per la interposizione di particelle inattive di magnesia [...]"
Già nel 1912 Bertelli (16)  constata che "per molto tempo si è avuta la convinzione che i calcari dolomitici fossero inadatti alla preparazione delle calci aeree, che risultavano troppo magre: talché si considerano già calci di cattiva qualità quelle che contengono il 10% di magnesia, rifiutando quelle che contengono il 30%. La magnesia infatti, essendo base più debole della calce, idratandosi molto più lentamente, a fornire un idrato meno solubile (0,0029%) del corrispondente idrato calcico (0,176%), non esercita azione sensibile su la silice della sabbia e rimane nella malta come materiale inutile e ingombrante. Però anche le calci magnesiache acquistano importanza e valore, se si considerano come agglomerati idraulici: la magnesia è ora cagione della loro idraulicità ".
La contraddizione tra le tesi dei diversi Autori è ampia ed anche le norme per l'accettazione delle calci (17) , pubblicate nel 1940, danno in tal senso indicazioni vaghe prevedendo, a margine della suddivisione tra calce grassa in zolle (18) , calce magra in zolle (19)  e calce idrata in polvere (20) , il possibile utilizzo di calci aeree magnesiache contenenti più del 20% di MgO. Per quanto riguarda le calci idrauliche, invece, il contenuto in MgO deve essere sempre ? 5%. Tutto ciò si riflette direttamente sulla produzione attuale, infatti sia le calci aeree sia le calci idrauliche devono ancora oggi possedere le caratteristiche tecniche e i requisiti previsti dalle vigenti norme (regi decreti 16 novembre 1939, n. 2231 e n. 2230; legge 26 maggio 1965, n. 595, decreto ministeriale 14 gennaio 1966, decreto ministeriale 3 giugno 1968, decreto ministeriale 31 agosto 1972 e successive integrazioni o modificazioni). L'importanza del tema sia a livello storico sia a livello tecnico e produttivo ha pertanto determinato l'inizio di una ricerca, attualmente in corso di svolgimento presso il Dipartimento di Edilizia, Urbanistica e Ingegneria dei Materiali dell'Università degli Studi di Genova (21) , mirata proprio allo studio delle calci magnesiache.
 

Note
(11) S. Levi, "Sui calcestruzzi pozzolanici impiegati nella costruzione di opere marittime", Annali dei lavori Pubblici, (1932), 3-12.
(12) G. Signorile, "Le calci idrauliche ed i cementi nella Liguria", Effemeridi della Società di Letture, (1870), 436-439.
(13) G. Signorile, "Le calci idrauliche ed i cementi nella Liguria", Effemeridi della Società di Letture, (1870), 436-437.
(14) G. Gallo, "Studio microscopico delle malte aeree", Gazzetta Chimica Italiana, 1908, 142-156.
(15) G. Gallo, "Studio microscopico ...", 1908, 146.
(16) L. Bertelli, Cementi e Calci idrauliche. Fabbricazione, proprietà, applicazioni, Milano 1912. 
(17) Norme per l'accettazione delle calci, Regio decreto 16 novembre 1939, 2231, Milano 1940, 12-31.
(18) "[...] di colore pressoché bianco, è il prodotto della cottura di calcari [con un] contenuto in CaO + MgO  94% in peso [...] deve avere un rendimento in grassello  2,5 mc/t".
Norme per l'accettazione ..., 1940, 13.
(19) "[...] è il prodotto della cottura di calcari [con un] contenuto in CaO + MgO  94% in peso [...] deve avere un rendimento in grassello  1,5 mc/t ".
Norme per l'accettazione ..., 1940, 13.
(20) "[...] è il prodotto dello spegnimento completo delle calci predette, fatto dallo stabilimento produttore in modo da ottenerla in polvere fina e secca. [...] Questa calce comprende due categorie di prodotti, per i quali devono essere soddisfatti i seguenti requisiti:
fiore di calce:      calce idrata da costruzione:
contenuto in umidità     3%    contenuto in umidità     3%
contenuto in carboni e impurità     6%   contenuto in carboni e impurità     6%
contenuto in idrati di calcio e magnesio   91%  contenuto in idrati di calcio e magnesio    82%
deve dare un residuo al vaglio da 900 maglie/cmq     1% deve dare un residuo al vaglio     2%
deve dare un residuo al vaglio da 4900 maglie/cmq     5% deve dare un residuo al vaglio   15%
deve rispondere alla prova di stabilità di volume deve rispondere alla prova di stabilità di volume".
Norme per l'accettazione ..., 1940, 13-14.
(21) Lo  studio è oggetto di una Tesi di Dottorato di Ricerca in Ingegneria dei Materiali del Politecnico di Milano che si svolge presso il Dipartimento di Edilizia, Urbanistica e Ingegneria dei Materiali (DEUIM) della Facoltà di Ingegneria di Genova (Tutores: Prof. Dario Beruto e Prof. Giovanna Alessandrini).
 

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